¿Qué es HACCP?
Traducción: Análisis, Identificación y Control de Puntos Críticos
Definición: Es un sistema preventivo y racional que permite identificar, evaluar y controlar, el riesgo de que
se presenten peligros que atenten contra la seguridad de los alimentos.
MARCO HISTORICO
- Originalmente diseñado por la compañía Pillsbury en conjunto con la NASA (National Aeronautic and
Space Administration) y los laboratorios del ejercito de los EEUU en Natick en 1959.
- Se basó en el sistema de ingeniería conocido como Análisis de Fallas, Modos y Efectos (Failure
Mode and Effect Analysis).
- El sistema HACCP fue desarrollado en los 60`s inicialmente para controlar la calidad microbiológica
de los alimentos para los astronautas del programa espacial de la NASA.
- En 1971 fue dado a conocer la técnica en la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos del Departamento de Salud, Educación y Bienestar en los EEUU.
- En 1994 se dirigió un programa piloto de tipo voluntario en el que participaron empresas del tipo alimentario.
- En 1993 la Secretaria de Salud ha difundido la utilización opcional del sistema HACCP.
LOS PRERREQUISITOS
- Revisión de instalaciones.
- Desarrollo de proveedores.
- Especificaciones por escrito.
- Equipo de Producción.
- Programa de Limpieza y Sanitización.
- Control de Plagas.
- Programa de calidad del agua.
- Programa de atención a clientes.
- Higiene Personal.
- Programas de capacitación y entrenamiento.
- Control de Químicos.
- Recepción y almacenamiento de materias primas.
- Codificación por lotes.
- Programas de rastreo y devolución de lotes.
- Los programas no se limitan solo a los mencionados, también se pueden agregar todos aquellos que creamos necesarios para alcanzar la calidad de los productos y procesos.
ACTIVIDADES PRE HACCP
1. Implementar el equipo de HACCP.
2. Describir el alimento y su método de distribución.
3. Identificar el uso y tipo de consumidor para el alimento.
4. Desarrollar un diagrama de flujo que describa el proceso, marcando puntos donde exista un peligro
potencial a la salud.
5. Recorrer el área de proceso para verificar el diagrama de flujo.
LOS PRINCIPIOS DE HACCP
PLAN DE IMPLEMENTACIÓN
PASOS
PRE AUDITORIA
- Pre auditoria
- Programa de Auditoria.
- Revisión de Documentación I.
- Plan de distribución de la planta.
- Plan HACCP.
- Descripción del Producto.
- Diagrama de flujo del proceso.
- Tabla de control del HACCP
- Tabla de análisis de peligros.
- Apuntes del Equipo HACCP.
- Especificaciones del producto.
AUDITORÍA
- Auditoría en Planta.
- Reunión de apertura de auditoría.
- Verificación del Diagrama de Flujo de Proceso.
-- Revisión de Documentación II.
- Especificaciones del Producto
- Sistema de Producción.
- Especificaciones de ingredientes.
- Registros de capacitación.
- Actas de reuniones HACCP.
- Control de Plagas y BPM.
- Informes de Auditoría.
- Registros de PCC.
- Verificación del HACCP-Tabla de Control.
- Reunión de clausura.
- Discutir incumplimientos.
- Acuerdo de acciones correctivas.
- Post auditoria.
- Informe de auditoría.
- Seguimiento de la auditoria.
BENEFICIOS DEL SISTEMA
- Permite identificar los riesgos biológicos, químicos y físicos.
- Es ampliamente flexible para adecuarse a los cambios en el proceso.
- Permite canalizar recursos a la operación más crítica del proceso.
- Relación armónica entre inspectores, productores y clientes.
- Facilita las funciones de las agencias reguladoras.
- El sistema HACCP es aplicable a lo largo de toda la vida de la cadena productiva.
- Promueve el comercio internacional por la confianza que genera en la seguridad de los alimentos.
- Ha probado ser una herramienta eficaz con cualquier sistema de gestión de calidad.
PRINCIPIO 1
- El propósito fundamental de este principio es identificar aquellos riesgos con una elevada
probabilidad de manifestarse dentro de la cadena productiva y cuya falta de control, pueda ocasionar un daño severo al consumir el alimento.
- Un riesgo o peligro es la probabilidad de que se desarrolle cualquier propiedad biológica, química o
física inaceptable para la salud del consumidor que influya en la seguridad o en la alteración del
alimento.
- Químicos
- Pesticidas, residuos de antibióticos, aflatoxinas, aditivos, etc.
- Físicos
- Astillas, guantes, fragmentos de metal, fragmentos de insectos, tornillos, pedazos de
plásticos.
- Biológicos
- Bacterias patógenas, parásitos, virus.
PRINCIPIO 2
- Es cualquier etapa u operación en el proceso que puede ser controlada y cuyo control es esencial para prevenir, eliminar o reducir hasta niveles aceptables el(los) peligro(s) identificado(s).
- Aquellos peligros con una elevada probabilidad de manifestarse dentro de la cadena productiva
deben ser analizados para identificar los PCC.
Las etapas dentro del proceso que pueden ser consideradas como PCC son:
1. Tratamiento térmico.
2. Refrigeración.
3. Procedimientos específicos en sanitización.
4. Control en la formulación de productos.
5. Prevención de contaminación cruzada.
6. Algunos aspectos relacionados con la higiene de empleados e instalaciones.
Herramienta para identificar los puntos críticos son los árboles de decisión.
PRINCIPIO 3
Un Límite Crítico es el valor mínimo y/o máximo que debe presentar un parámetro ya sea físico, químico o
microbiológico en un PCC, para eliminar o reducir a un nivel aceptable la probabilidad de que se manifieste
un peligro sanitario dentro del alimento, como son:
- Temperaturas.
- Tiempos.
- Dimensiones físicas.
- Humedad relativa.
- Porcentaje de humedad en el alimento.
- Valor aw (Actividad del Agua).
- Valor de pH (Potencial de Hidrogeniones).
- Acidez titulable.
- Concentración de sal.
- Contenido de cloro.
- Viscosidad.
- Concentración de aditivos.
- Incluso algunos criterios sensoriales como aroma y apariencia, Así como recomendaciones de
expertos.
Todos estos siempre y cuando se sustenten con bases científicas. Tanto los Límites Críticos como las
variables consideradas para garantizar la calidad sanitaria del producto, deben derivar de fuentes
confiables como Normas Oficiales (ISO, ASTM, NTC, AOAC), reglamentos, literatura y datos
experimentales.
PRINCIPIO 4
Se entiende por monitoreo a la secuencia planeada de observaciones y determinaciones que permiten mantener un control sobre los PCC, además de generar una serie de registros de gran ayuda para las verificaciones del sistema HACCP.
Existen tres propósitos fundamentales para establecer un procedimiento de monitoreo:
I. Es un elemento esencial en el proceso de administración para la seguridad sanitaria de un alimento, dado que marca la trayectoria del proceso
II. Permite detectar una pérdida de control sí ocurre alguna desviación de un PCC, y por lo tanto debe
tomarse una medida correctiva.
III. Proveer de documentación escrita que facilita el proceso de verificación.
Requisitos que debe cumplir el equipo utilizado en el monitoreo de los puntos críticos control:
1. Ser adecuado para los criterios de control fijado y suficientemente sensible. No es de utilidad un termómetro si lo que necesitamos es un termógrafo; no nos sirve una balanza con sensibilidad de kilogramos si lo que necesitamos medir son gramos.
2. Estar correctamente calibrado. Es evidente que sólo nos es útil un aparato de medición si mide
correctamente. Es necesario someterlos periódicamente a una calibración.
3. Ser fácil de usar e interpretar. Aunque hay que tomar en cuenta que el personal encargado de utilizar los equipos de medida será entrenado específicamente en su uso e interpretación, conviene que mientras más simple sea la interpretación de los resultados arrojados por los equipos, menor probabilidad de error puede presentarse.
PRINCIPIO 5
Si bien el sistema HACCP tiene la intención de actuar de manera preventiva, no siempre las situaciones ideales prevalecen, ocurriendo desviaciones de los procedimientos establecidos.
El objetivo fundamental de las acciones correctivas, es evitar que alimentos de baja calidad sanitaria, debido a una desviación en los límites críticos, lleguen a las manos del consumidor. Para esto es necesario establecer un Plan de Medidas Correctivas que tiene como propósitos:
a) Determinar y corregir las causas de un producto no satisfactorio (violación de los límites críticos).
b) Determinar el destino del producto no satisfactorio.
c) Mantener un registro de las acciones correctivas tomadas.
Cada PCC dentro del Plan HACCP debe contar con al menos una medida correctiva.
Es importante que dentro del Plan HACCP quede perfectamente definido y establecido:
1. La acción que se debe tomar en caso de que ocurra alguna desviación.
2. Quién es la persona responsable de implementar dicha acción.
3. Así como de mantener registros de las acciones tomadas.
4. Aquellas personas que tengan un concepto claro del producto, proceso y del Plan HACCP, pueden ser
asignados para llevar a cabo las acciones correctivas.
PRINCIPIO 6
Este principio requiere de la elaboración y mantenimiento por escrito del Plan HACCP para un producto
específico. La documentación del Sistema HACCP debe incluir:
I. Un compendio del Análisis de Peligros incluyendo toda la documentación que soporte los peligros
identificados y las medidas de control determinadas.
II. El Plan HACCP
- Listado de los individuos que forman parte del equipo HACCP y sus responsabilidades.
- Descripción del alimento, distribución, uso y tipo de consumidor al que va dirigido.
- Diagrama de flujo validado por el equipo HACCP.
Esquema del Plan HACCP, esta información debe incluirse preferentemente en una matriz o tabla decontrol del HACCP, que incluye:
- Operaciones dentro del proceso que son consideradas PCC.
- Peligros potenciales en cada PCC.
- Medidas preventivas.
- Limites Críticos.
- Sistema de Monitoreo.
- Programa y procedimientos de verificación.
- Acciones Correctivas.
- Persona Responsable.
III. Registros que hayan sido generados durante la operación del Plan HACCP.
- Ingredientes
- Certificados de calidad de proveedores vs especificaciones.
- Auditorías a proveedores.
- Tiempos de almacenamiento vs vidas de anaquel.
- Preparación
- Registros de monitoreo de PCC.
- Registro de verificaciones del proceso.
- Empaque.
- Certificados de calidad vs Especificaciones.
- Producto terminado.
- Registros de estudios de vida de anaquel, cuando impactan sobre la calidad sanitaria del producto.
- Documentación de la efectividad del sistema HACCP, generada por expertos del área.
- Almacenamiento y Distribución.
- Registro de temperatura.
- Registros de salidas de producto vs vida de anaquel.
- Desviaciones y Acciones Correctivas.
- Registros de desviaciones y modificaciones realizadas al Plan HACCP indicando revisiones a las
que ha sido sujeto.
- Cambios de ingredientes, formulaciones, preparaciones, distribución y controles.
- Entrenamiento de empleados.
- Registros que indiquen que los empleados responsables de la implementación del Sistema HACCP, entienden la trascendencia de peligros, controles y procedimientos.
PRINCIPIO 7
Fase I.
Validación del plan al concluirse el Plan es esencial que previo a su implementación se efectué una evaluación que asegure que se encuentra técnica y científicamente documentado en cada una de sus partes. Así mismo, es importante determinar que se hayan identificado todos los PCC que impactan sobre el alimento y verificar que los limites críticos para cada PCC son los adecuados. Esto puede ser relativamente complejo y llegar a requerir un intenso trabajo de expertos de diversas disciplinas. La validación de los límites críticos es necesaria para poder garantizar un control sobre los peligros potenciales que se hayan identificado.
FASE II.
Esta verificación consiste en una revisión de los PCC, limites críticos, procedimientos de monitoreo,
procedimientos de registro, y acciones correctivas, con el propósito de asegurarse de que el Plan HACCP se está llevando acorde a lo inicialmente propuesto. Un sistema HACCP requiere en realidad de pocos análisis de producto terminado, dado que se ha venido realizando de manera preventiva, de tal manera que, en lugar de canalizar recursos en análisis convencionales de producto terminado, es preferible realizar revisiones frecuentes del Plan HACCP, verificar que el Plan se está siguiendo correctamente, revisar los registros de PCC, verificar que se están tomando las decisiones adecuadas respecto de producto que sufrió
alguna desviación.
FASE III.
Consiste en una revalidación periódica, independientemente de las auditorias o procedimientos de verificación que se llevan a cabo para asegurar la validez del plan HACCP. Estas revalidaciones pueden ser realizadas por el equipo HACCP, de manera regular (se sugiere anualmente), o cuando se identifique una falla inexplicable, cambios significativos de ingredientes, proceso, materiales de empaque, sistemas de
distribución, o la identificación de nuevos peligros que ameriten modificaciones del Plan HACCP. Esta revalidación incluye una revisión de la documentación que ha sido generada y una verificación del diagrama
de flujo y de los PCC.
FASE IV.
La última fase y no por eso menos útil corresponde a la verificación por parte de las agencias regulatorias quienes se aseguran de que el sistema funciona adecuadamente.
BIBLIOGRAFíA
Norma Técnica Colombia NTC 5830 - 2010, REQUISITOS PARA EL ANÁLISIS DE PELIGROS Y
PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO APPCC (HACCP).
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